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    客戶介紹

    該客戶為是一家設備制造公司，三個大車間，涵蓋設備焊接、噴涂、零件加工、裝配、電氣安裝、調試、成品出貨。年產值4億元。是國內機械制造、機械加工行業的一流企業。所有管理和技術骨干均為本科以上學歷，中高級工程師50人，一線工人均來自正規機械專科院校。

    案例介紹

    公司從2014年開始一直受現場效率影響，每次客戶催單催的都比較急，很著急結果現場做不出來。所以現場效率提升實在必行。2014年上半年生產交付周期平均為50天，加工周期30天，客戶希望交付周期能夠降低到30天。差距很大。

    兩步走進行生產交付時間縮短，一方面是采購周期的時間壓縮，另一方面是生產周期的時間壓縮，也就是我們說的效率提升。第一步是梳理采購流程，簡化耗時較長且沒有太大價值的流程。第二步是現場定點觀察找出改善點進行改善。該公司的采購流程經過梳理已經大大簡化。接下來是進行現場改善。

    經過各工序的分析，實施3個方面的改善。一、小部件傳送改善，小部件每次搬運的浪費特別巨大，每次這些小部件，從這個機器上下來，要人工搬到其它設備上去，員工很累，既影響現場的美觀又影響操作效率。二、跨區域搬運，現場多數跨區域的搬運都是先堆在一個棧板上，等堆滿了再拉到其它區域去，來來回回的跨區域搬運，既浪費時間也沒有效率。三、現場個工序間線平衡的重新布局，根據加工工時進行線平衡的改善。通過這三個方面提升現場的生產效率。

    小部件傳送首選傳送帶或者傳送線，除非工件比較大難傳送，讓小部件流動起來是小部件傳送的關鍵所在。如下圖的自動送料機。通過這種自動傳送將工件按照工藝流動起來，形成一個良性流動，生產效率比人工搬運要提高30%以上。同時也可以將原來很多人操作的設備減少操作人員，提升現場效率。

    該公司的小部件傳送和自動裝夾設備上了之后一條加工線只要2個人就可以操作了，之前要六個人，每人一臺機守著。既浪費人力又沒有效率。與之前相比，相同的人原來開一條線，現在開三條線，生產效率整整提升了3倍。

    跨區域傳送裝置，適合于流程比較長且工藝很多的產品。是適合大一點的物品的傳送。該公司有一種產品有三十個工藝點，需要四種床子才能加工出來，搬運的時候也難以搬運。為他們設計的傳送裝置如下圖。跨區域傳送的目的也是讓我們的產品流動起來不要有停滯，這是提升我們效率的第一要素。

    接下來就是尋找加工線的線平衡，加工線的線平衡改善目標如下圖。

    在找線平衡的過程中改善方案如下：

    1.把工序拉近了，實現連續流；

    2.無需長距離搬運；

    3.減少大量在制品庫存，節省空間；

    4.打散工序的集中作業，專線生產，減少庫存與搬運；

    5.避免搬運過程中產生的品質問題。

    在這里分享三個案例給大家參考

    線平衡結果如下圖：

    經過線平衡、現場小物件傳送和跨區域傳送配合，以及一人多機的操作模式，取得以下成果：

    1.現場線平衡，人均產能由214根/人提升到357根/人，提升66%

    2.人數不變，開線數由原來的15條增加到30條，提升1倍產能。